Смоленск

ул. Памфилова 5, оф. 504     

info@pbg-consulting.ru

+7 (4812) 611-154

Бережливое производство

Картирование потока создания ценности (VSM) – Отслеживание структуры производства изделия от заказчика до поставщика и тщательное составление визуального отображения каждого процесса в потоке материалов и информации.

Мы нужны вам, когда вы хотите выявить

  • излишние запасы сырья и готовой продукции
  • незавершенное производство
  • потери времени на ожидания
  • неравномерности и перенапряжения деятельности при создании ценности
  • некорректно выстроенные информационные процессы
  • некорректно выстроенные процессы планирования и организации деятельности компании, не создающие ценность с точки зрения клиента

Результатом работы будет

  • визуализация процесса, движения материалов и информации
  • визуализация потерь в потоке
  • разработка карты будущего состояния потока создания ценности
  • определение и согласование приоритетных направлений будущих проектов повышения эффективности
  • определение перечня Kaizen-предложений, рекомендуемых к первоочередной реализации

Этапы работы

  • создание Карты текущего состояния
  • идентификация потерь в потоке
  • создание карты потока Будущего состояния
  • идентификация «пробелов» между Текущим и Будущим состояниями

Упорядочение рабочего пространства (5S) – Система 5S представляет собой метод упорядочения рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость любого процесса, функционирования цеха, отдела, службы, склада, повышает безопасность работы, улучшает производственную культуру, укрепляет трудовую дисциплину, и сохраняет время.

Мы нужны вам, когда

  • у Вас в рабочем пространстве много лишних предметов
  • предметы всегда находятся в разных местах
  • трудно быстро найти нужный инвентарь
  • много мусора
  • рабочее пространство загромождено

Результатом внедрения будет

  • снижение товарно-материальных запасов
  • эффективное использование пространства
  • исключение потерь вещей
  • исключение утечек масла
  • исключение потерь времени, которые связаны с поиском нужного
  • исключение небезопасного состояния
  • поддержание и повышение эксплуатационных качеств оборудования
  • улучшение атмосферы на рабочем месте
  • исключение причин возникновения пожаров
  • сокращение невнимательности
  • улучшение человеческих взаимоотношений и т.д.

Этапы работы

  • сортировка
  • самоорганизация
  • систематическая уборка
  • стандартизация
  • совершенствование

Быстрая переналадка – уменьшение периода времени между выходом последней годной детали продукта «А» и получением первой годной детали продукта «В».

Мы нужны вам, когда

  • Вы хотите сократить время, затрачиваемое на переналадку
  • стандартизировать процедуру переналадки

Результатом внедрения будет

  • сокращение инвестиций и затрат на производство
  • уменьшение занятых площадей
  • уменьшение работы, не добавляющей ценность
  • снижение риска травматизма
  • уменьшению времени выполнения заказа

Этапы работы

  • определение чётких целей и требуемого результата работы
  • оценка целесообразности
  • разделение внутренних и внешних операций
  • уменьшение внутренних операций, переведение части внутренних операций во внешние
  • обучение правильному последовательному следованию каждому шагу
  • стандартизация результата
  • формирование привычек и контроль над соблюдением стандарта

Всеобщее обслуживание оборудования (TPM) – это система управления обслуживанием средств производства, направленная на непрерывное повышение увеличения финансовой отдачи оборудования через новую организацию производства, обслуживания, технического обеспечения и мотивацию персонала. Конечная цель ТРМ – добиться «нулевых потерь» путем совместной работы всех сотрудников компании.

Мы нужны вам, когда

  • у Вас очень часто ломается оборудование
  • ресурс отдельных элементов оборудования очень низкий
  • текущее состояние оборудования крайне тяжело отследить
  • исправляются только последствия поломок, а не первопричина
  • операторы оборудования перекладывают вину за поломки на ремонтников, а ремонтники – на операторов

Результатом внедрения будет

  • избегание «ненужных ремонтов»
  • отслеживание качества работы «новых» элементов
  • отслеживание наработки и текущего состояния механизмов
  • увеличение надежности и ремонтопригодности оборудования
  • снижение затрат на ТО и ремонты
  • снижение простоев и аварийности
  • обеспечение максимальной отдачи от оборудования

Этапы работы

  • внедрение системы поддержания нормального состояния оборудования – очистка, смазка, подтягивание креплений
  • внедрение системы раннего обнаружения неисправностей - идентификация параметров
  • внедрение системы быстрого реагирования – предотвращение и быстрый ремонт
  • ведение базы данных по затратам на ТОиР
  • ведение базы данных по причинам поломок
  • выбор рациональной стратегии ТОиР
  • разработка и внедрение процедуры по наведению порядка на рабочих местах – программа «5S»
  • разработка системы выявления и устранения скрытых дефектов и приведения оборудования в удобное для эксплуатации состояние
  • усовершенствование мотивации работы исполнителей всех уровней – программа «Кайдзен»

Визуализация – это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение.

Результатом внедрения будет

  • значительное упрощение работы
  • экономия времени, энергии и денег
  • предоставление информации о плановых показателях, которых нужно достичь
  • наличие необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ
  • увеличение производительности
  • помощь руководителю в определении состояния процесса, возможность оперативно принимать корректирующие меры
  • поднятие коллективного духа и моральное стимулирование работников
  • уменьшение травматизма и ЧС на предприятии

Этапы работы

  • визуализация организации рабочего пространства
  • визуализация контроля материально-производственных запасов
  • визуализация эксплуатационных инструкций
  • визуальные инструкции по техобслуживанию оборудования
  • визуализация инструкций по безопасности
  • визуализация здания, оборудования и процессов
  • визуализация для постоянного совершенствования

Термин «точно вовремя» (Just in-Time) – обозначает такую производственную систему, в которой материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и все ресурсы, необходимые для получения продукции, поставляются ровно в тот момент и в таких количествах, какие потребны для сиюминутного выполнения всех работ на всех производственных местах и выпуска продукции в соответствии с производственной программой.

Мы нужны вам, когда

  • Вы хотите повысить управляемость материальных и информационных потоков
  • Вы хотите перейти на вытягивающую схему производства
  • Вы хотите ускорить оборачиваемость капитала

Результатом внедрения будет

  • минимизация складских запасов
  • минимизация незавершенного производства
  • гибкая переориентация производства под нужды клиентов
  • оптимизация численности персонала
  • оптимизация расстановки персонала
  • сокращение до минимума времени подготовительно-заключительных операций процессов
  • размещение производственного оборудования так, чтобы минимизировать путь движения заготовок и комплектации между операциями
  • согласование норм времени на выполнение каждой операции так, чтобы обеспечить непрерывность течения процесса

Этапы работы

  • сокращение времени переналадки оборудования
  • вытягивание производства
  • поставка деталей в минимальных количествах
  • внедрение системы контрольных карточек «канбан»
  • оптимизация производственных мощностей
  • внедрение системы совмещения профессий
  • налаживание согласованной и ритмичной работы

Лояльность – намерение продолжать оставаться клиентом. Оценка лояльности – один из основных методов оценки деятельности компании. Он охватывает все важные пункты, начиная с удовлетворенности ценообразованием и ассортиментом, заканчивая качеством обслуживания и сроками исполнения.

Мы нужны вам, когда

  • Вы хотите получить данные о нуждах, потребностях, ожиданиях и пожеланиях клиентов, а также о том, насколько ваша компания эти нужды удовлетворяет
  • Вы хотите просигнализировать клиентам о том, что их интересы и потребности не только учитываются и рассматриваются, но и будут приняты меры для улучшения текущей ситуации

Результатом внедрения будет

  • владеете информацией о том, что не устраивает клиента, а следовательно знаете Ваши «узкие места», проблемы, над которыми стоит поработать и что конкретно является ценностью для клиента
  • знаете то, что привлекает к Вам клиентов и можете в дальнейшем использовать это в маркетинговых программах
  • Вы улучшаете репутацию Вашей компании, показывая клиенту, что заботитесь о нем, думаете о нем

Этапы работы

  • согласование критериев, которые необходимо оценить
  • составление анкеты-опросника
  • проведение опросов с клиентами
  • составление сводного отчета по результатам оценки

Предприятие – это система, в которой люди являются важнейшими элементами, поэтому необходимо создавать условия, чтобы каждый элемент системы, т.е. каждый сотрудник принимал участие в непрерывном совершенствовании. Руководству не известны абсолютно все проблемы предприятия. Есть проблемы и решения, которые может увидеть только сотрудник. Зачастую проблемы на местах представляются совершенно иначе, а, следовательно, могут возникнуть и нетрадиционные подходы к их решению.

Мы нужны Вам если Ваш персонал

  • работает «от звонка до звонка» с тягостным ожиданием окончания рабочего дня
  • обсуждает с другими «тяжелую жизнь», глупых начальников, завышенные нормы, маленькую зарплату
  • работает только при явной необходимости
  • отсутствует всякая инициатива
  • желает избежать всякой ответственности или «переваливает» ее на голову другого

В результате внедрения ваш персонал будет

  • качественно выполнять работу и рационально использовать свои навыки
  • находить, анализировать, и обсуждать решение проблем с коллегами
  • постоянно искать возможности улучшения
  • стремиться понять суть деятельности, ее целесообразность
  • желать почувствовать себя необходимым элементом производственной системы
  • творчески выполнять свои функции
  • осознавать ответственность за выполнение/невыполнение мероприятий

Этапы работы

  • формирование малых групп
  • проведение кайдзен-сессий
  • создание системы рационализаторских предложений
  • создание системы обнаружения и устранения потерь

Закажите консультацию по интересующей вас услуге

Основная идея бережливого производства это минимизация потерь, т.е. формирование процессов, которые

  • производят правильные (нужные) продукты
  • в нужном количестве
  • в нужное время
  • с помощью минимума усилий, ресурсов, финансов и времени.

Мы нужны вам когда:

  • Вы стремитесь быть лидером по издержкам
  • у Вас в компании недостаточно высокая производительность труда
  • Вы хотите предотвратить лишние затраты
  • Вы хотите повысить управляемость компании
  • у Вас избыточная штатная численность
  • Вам необходимо оптимизировать расходы на персонал

Мировой опыт показывает следующие результаты внедрения инструментов бережливого производства:

  • рост производительности труда на 35-70%
  • сокращение времени производственног о цикла на 25-90%
  • сокращение брака на 58-99%
  • рост качества продукции на 40%
  • увеличение времени работы оборудования в исправном состоянии до 98,87%
  • высвобождение производственных площадей на 25-50%

Инструменты внедрения

  • Картирование потока создания ценности (VSM)
  • Оценка уровня лояльности клиентов
  • Упорядочение рабочего места (5S)
  • Визуализация и стандартизация
  • Вовлечение персонала (Kaizen)
  • Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)
  • Система «Точно вовремя» (JIT)
  • Быстрая переналадка (SMED)

ЗАКАЖИТЕ КОНСУЛЬТАЦИЮ ПО БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ

Наши Партнеры